Jidoka

Este artículo explica Jidoka de una manera práctica. Después de leerlo, comprenderá los conceptos básicos de esta poderosa herramienta de gestión de calidad.

¿Cuál es la definición de Jidoka?

Jidoka es un principio de fabricación ajustada que garantiza que la calidad se integre automáticamente en un proceso de producción. Se conoce principalmente por el sistema de producción Toyota y fue desarrollado por el diseñador industrial japonés Shingeo Shingo, a principios del siglo XX. Con la ayuda de Jidoka, es posible identificar y corregir inmediatamente las desviaciones en el proceso de producción. Cuando algo sale mal en el proceso de automatización, esto conducirá a una acumulación de producción defectuosa. Jidoka detiene el proceso de producción tan pronto como surge un error, por lo que no habrá una acumulación de errores. Tanto el empleado como la máquina tienen la autonomía para pausar un proceso de producción cuando se ha señalado un defecto.

Origen de Jidoka

El ejemplo más antiguo y conocido de Jidoka es la máquina de tejer automatizada del inventor japonés Sakichi Toyoda. En 1896, desarrolló un mecanismo especial que detendría automáticamente la máquina de tejer si el hilo se rompía. Esto le permitió evitar que se transmitieran múltiples errores. Con una señal de advertencia, también conocida como Andon, quedó claro para los empleados que debían detenerse. Este método de trabajo fue desarrollado por el fabricante de automóviles Toyota e incluido en su sistema de producción.

Significado de Jidoka

En japonés, Jidoka significa «construir calidad en el proceso». La parada automática (Andon) pasó a ser bien conocida dentro de Jidoka.

Libre de defectos

El objetivo principal de Jidoka es la producción libre de defectos. Este es el caso de cada paso del proceso de producción. El proceso de producción se pausará manual o automáticamente en caso de defecto, por medio de un Andón. La advertencia de que algo va mal puede ser dada, por ejemplo, por una luz roja que se enciende o una señal de sonido. Una situación de desviación tiene como resultado un producto defectuoso. Esto a menudo dará lugar a trabajo adicional más adelante en el proceso de producción. Por lo tanto, los errores en los productos semiacabados deben evitarse desde el principio, para que puedan continuar en el proceso de producción sin problemas. Esta forma de producir sin defectos es una parte importante de Lean; los defectos, por supuesto, conllevan trabajo adicional y trabajos de reparación durante el proceso de producción. Al pausar inmediatamente el proceso, la causa del defecto se puede detectar y resolver de inmediato.

Pasos

No solo aumentará la calidad, sino también la productividad. Jidoka va más allá de una simple pausa de máquina y se divide en cuatro sencillos pasos primarios:

  1. detección de desviación que se produce
  2. parada de producción
  3. ejecución de adaptaciones, correcciones o trabajos de reparación
  4. investigación de la causa raíz del defecto

Paso 1 y 2

Estos dos pasos se pueden automatizar. En primer lugar, es necesario determinar el tiempo de entrega de las fases del proceso de producción. En caso de posibles desviaciones, el proceso debe detenerse. Esto no significa que este sea el caso para toda la producción. Esto depende de la causa raíz y los efectos que trae una desviación. Una parada, indicada por Andon, da una señal clara. De esta manera, queda claro para todas las partes involucradas que es necesario algún tipo de intervención. Por lo tanto, es muy importante que todos los empleados conozcan la desviación, para que el empleado que la observó no corrija la desviación de forma independiente. Nunca debe convertirse en un proceso rutinario; el registro de defectos emergentes siempre debe ocurrir dentro de Jidoka.

Paso 3 y 4

Tanto la ejecución de adaptaciones (arreglo rápido) como la investigación de las causas, no se pueden automatizar. Para ello es necesaria la intervención humana. Diagnosticar y analizar la causa raíz requiere mucho tiempo y debe hacerse a fondo. Tan pronto como se restablezca la desviación, la producción puede continuar. Esto limita el daño y la posibilidad de repetición del defecto es pequeña.

La responsabilidad de los pasos 3 y 4 recae principalmente en los empleados en el propio taller; conocen todas las facetas del proceso de producción de principio a fin y, por lo tanto, son capaces de encontrar rápidamente una buena solución al defecto. Sin embargo, es importante que las desviaciones dentro del sistema de producción se transmitan a todas las partes involucradas. Después de los trabajos de reparación, es necesario descubrir la causa raíz. Sólo entonces podrán adoptarse medidas definitivas, de modo que se excluya la repetición.

Es Tu Turno

¿Qué te parece? ¿Es Jidoka aplicable en su entorno personal o profesional? ¿Reconoce la explicación práctica o tiene más sugerencias? ¿Cuáles son sus factores de éxito para una buena y eficiente gestión de procesos?

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Más información

  1. Baudin, M. (2007). Trabajar con máquinas: las tuercas y tornillos de las operaciones magras con jidoka. CRC Press.
  2. Berk, E., & Toy, A. Ö. (2009). Diseño de gráfico de control de calidad bajo Jidoka. Naval Research Logistics(NRL), 56 (5), 465-477.Subramaniam, S. K., Husin, S. H., Singh, R. S. S., & Hamidon, A. H. (2009). Sistema de monitoreo de producción para monitorear el rendimiento del taller industrial. International journal of systems applications, engineering & development, 3 (1), 28-35.

Cómo citar este artículo:
Mulder, P. (2018). Jidoka. Recuperado de ToolsHero: https://www.toolshero.com/quality-management/jidoka/

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