Jidoka

Questo articolo spiega Jidoka in modo pratico. Dopo averlo letto, capirai le basi di questo potente strumento di gestione della qualità.

Qual è la definizione di Jidoka?

Jidoka è un principio di produzione snella che garantisce che la qualità sia integrata automaticamente in un processo di produzione. È conosciuto principalmente dal sistema di produzione Toyota ed è stato sviluppato dal designer industriale giapponese Shingeo Shingo, all’inizio del 20 ° secolo. Con l’aiuto di Jidoka, è possibile identificare e correggere immediatamente le deviazioni nel processo di produzione. Quando qualcosa va storto nel processo di automazione, questo porterà ad un accumulo di produzione difettosa. Jidoka interrompe il processo di produzione non appena si verifica un errore, quindi non ci sarà un accumulo di errori. Sia il dipendente che la macchina hanno l’autonomia di sospendere un processo di produzione quando è stato segnalato un difetto.

Origine di Jidoka

L’esempio più antico e conosciuto di Jidoka è la macchina per tessere automatizzata dell’inventore giapponese Sakichi Toyoda. Nel 1896, sviluppò un meccanismo speciale che avrebbe fermato automaticamente la macchina per tessere se il filo si fosse rotto. Questo gli ha permesso di prevenire più errori da trasmettere. Con un segnale di avvertimento, noto anche come Andon, divenne chiaro ai dipendenti che dovevano fermarsi. Questo metodo di lavoro è stato poi ulteriormente sviluppato dalla casa automobilistica Toyota, e incluso nel loro sistema di produzione.

Significato di Jidoka

In giapponese, Jidoka significa “costruire la qualità nel processo”. La fermata automatica (Andon) ha continuato a diventare ben noto all’interno di Jidoka.

Privo di difetti

L’obiettivo principale di Jidoka è quello di produrre privo di difetti. Questo è il caso per ogni fase del processo di produzione. Il processo di produzione verrà interrotto manualmente o automaticamente in caso di difetto, per mezzo di un Andon. L’avvertimento che qualcosa sta andando storto può essere dato ad esempio da una luce rossa che si accende o da un segnale sonoro. Una situazione deviante ha un prodotto difettoso come risultato. Questo spesso porterà a un ulteriore lavoro nel processo di produzione. Pertanto, gli errori nei prodotti semilavorati devono essere prevenuti precocemente, in modo che questi possano continuare nel processo di produzione senza problemi. Questo modo di produrre senza difetti è una parte importante di Lean; i difetti ovviamente portano a lavori extra e lavori di riparazione durante il processo di produzione. Interrompendo immediatamente il processo, la causa del difetto può essere rilevata e risolta immediatamente.

Passi

Non solo la qualità, ma anche la produttività sarà aumentata. Jidoka va oltre una semplice pausa della macchina ed è diviso in quattro semplici passaggi primari:

  1. rilevamento della deviazione
  2. arresto della produzione
  3. esecuzione di adattamenti, correzioni o lavori di riparazione
  4. ricerca della causa principale del difetto

Fase 1 e 2

Questi due passaggi possono essere automatizzati. Innanzitutto, è necessario determinare il tempo di consegna delle fasi del processo di produzione. In caso di possibili deviazioni, il processo deve essere interrotto. Questo non significa che questo è il caso per l’intera produzione. Questo dipende dalla causa principale e dagli effetti che una deviazione porta. Una fermata, indicata da Andon, dà un segnale chiaro. In questo modo, è chiaro a tutte le parti coinvolte che è necessario un qualche tipo di intervento. Pertanto, è molto importante che tutti i dipendenti siano a conoscenza della deviazione, in modo che il dipendente che l’ha osservata non corregga in modo indipendente la deviazione. Non deve mai diventare un processo di routine; la registrazione dei difetti derivanti dovrebbe sempre avvenire all’interno di Jidoka.

Step 3 e 4

Sia l’esecuzione degli adattamenti (quick fix) che l’indagine sulle cause, non possono essere automatizzati. L’intervento umano è necessario per questo. Diagnosticare e analizzare la causa principale richiede molto tempo e deve essere fatto a fondo. Non appena la deviazione è stata ripristinata, la produzione può continuare. Questo limita il danno e la possibilità di ripetizione del difetto è piccola.

La responsabilità delle fasi 3 e 4 ricade principalmente sui dipendenti dell’officina stessa, che conoscono tutte le sfaccettature del processo produttivo dall’inizio alla fine e sono quindi in grado di trovare rapidamente una buona soluzione al difetto. Tuttavia, è importante che le deviazioni all’interno del sistema di produzione debbano essere trasmesse a tutte le parti coinvolte. Dopo i lavori di riparazione, la causa principale deve essere scoperta. Solo allora si possono adottare misure definitive, in modo da escludere la ripetizione.

È il tuo turno

Cosa ne pensi? Jidoka è applicabile nel tuo ambiente personale o professionale? Riconosci la spiegazione pratica o hai altri suggerimenti? Quali sono i fattori di successo per una buona e snella gestione dei processi?

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Maggiori informazioni

  1. Baudin, M. (2007). Lavorare con le macchine: i dadi e i bulloni delle operazioni lean con jidoka. Stampa CRC.
  2. Berk, E.,& Giocattolo, A. Ö. (2009). Progettazione del grafico di controllo di qualità sotto Jidoka. Naval Research Logistics (NRL), 56(5), 465-477.
  3. Subramaniam, S. K., Husin, S. H., Singh, R. S. S., & Hamidon, A. H. (2009). Sistema di monitoraggio della produzione per il monitoraggio delle prestazioni di officina industriale. International journal of systems applications, engineering& sviluppo, 3(1), 28-35.

Come citare questo articolo:
Mulder, P. (2018). Jidoka. Recuperati da ToolsHero: https://www.toolshero.com/quality-management/jidoka/

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