Jidoka

Dieser Artikel erklärt Jidoka auf praktische Weise. Nachdem Sie es gelesen haben, werden Sie die Grundlagen dieses leistungsstarken Qualitätsmanagement-Tools verstehen.

Was ist die Definition von Jidoka?

Jidoka ist ein Lean-Manufacturing-Prinzip, das sicherstellt, dass Qualität automatisch in einen Produktionsprozess integriert wird. Es ist vor allem aus dem Toyota-Produktionssystem bekannt und wurde Anfang des 20.Jahrhunderts vom japanischen Industriedesigner Shingeo Shingo entwickelt. Mit Hilfe von Jidoka ist es möglich, Abweichungen im Produktionsprozess sofort zu erkennen und zu korrigieren. Wenn im Automatisierungsprozess etwas schief geht, führt dies zu einer fehlerhaften Produktion. Jidoka unterbricht den Produktionsprozess, sobald ein Fehler auftritt, damit sich keine Fehler ansammeln. Sowohl der Mitarbeiter als auch die Maschine haben die Autonomie, einen Produktionsprozess anzuhalten, wenn ein Defekt gemeldet wurde.

Ursprung von Jidoka

Das älteste und bekannteste Beispiel für Jidoka ist die automatisierte Webmaschine des japanischen Erfinders Sakichi Toyoda. 1896 entwickelte er einen speziellen Mechanismus, der die Webmaschine automatisch stoppt, wenn der Faden bricht. Dadurch konnte er verhindern, dass mehrere Fehler weitergegeben wurden. Mit einem Warnsignal, auch Andon genannt, wurde den Mitarbeitern klar, dass sie aufhören sollten. Diese Arbeitsmethode wurde dann vom Autohersteller Toyota weiterentwickelt und in sein Produktionssystem aufgenommen.

Bedeutung von Jidoka

Auf Japanisch bedeutet Jidoka ‚Qualität in den Prozess einbringen‘. Der automatische Stopp (Andon) wurde innerhalb von Jidoka bekannt.

Fehlerfrei

Das Hauptziel von Jidoka ist es, fehlerfrei zu produzieren. Dies gilt für jeden Schritt im Produktionsprozess. Der Produktionsprozess wird manuell oder automatisch im Falle eines Defekts durch ein Andon unterbrochen. Die Warnung, dass etwas schief läuft, kann beispielsweise durch ein einschaltendes rotes Licht oder ein Tonsignal gegeben werden. Eine abweichende Situation hat ein fehlerhaftes Produkt zur Folge. Dies führt oft zu zusätzlichen Arbeiten im Produktionsprozess. Fehler in den Halbzeugen müssen daher frühzeitig verhindert werden, damit diese problemlos in den Produktionsprozess übergehen können. Diese Art der fehlerfreien Produktion ist ein wichtiger Bestandteil von Lean; Defekte führen natürlich zu Mehraufwand und Reparaturarbeiten während des Produktionsprozesses. Durch das sofortige Anhalten des Prozesses kann die Ursache des Fehlers sofort erkannt und behoben werden.

Steps

Nicht nur die Qualität, sondern auch die Produktivität wird gesteigert. Jidoka geht weiter als eine einfache Maschinenpause und gliedert sich in vier einfache, primäre Schritte:

  1. Erkennung auftretender Abweichung
  2. Produktionsstopp
  3. Durchführung von Anpassungen, Korrekturen oder Reparaturarbeiten
  4. Ermittlung der Fehlerursache

Schritt 1 und 2

Diese beiden Schritte können automatisiert werden. Zunächst muss die Vorlaufzeit der Phasen im Produktionsprozess bestimmt werden. Bei möglichen Abweichungen muss der Prozess gestoppt werden. Dies bedeutet nicht, dass dies für die gesamte Produktion der Fall ist. Dies hängt von der Grundursache und den Auswirkungen ab, die eine Abweichung mit sich bringt. Ein Stopp, angezeigt durch Andon, gibt ein klares Signal. Auf diese Weise ist allen Beteiligten klar, dass irgendeine Art von Intervention notwendig ist. Daher ist es sehr wichtig, dass alle Mitarbeiter die Abweichung kennen, damit der Mitarbeiter, der sie beobachtet hat, die Abweichung nicht unabhängig korrigiert. Es darf niemals zu einem Routineprozess werden; Die Registrierung von auftretenden Mängeln sollte immer innerhalb von Jidoka erfolgen.

Schritt 3 und 4

Sowohl die Durchführung von Anpassungen (Quick Fix) als auch die Ursachenermittlung können nicht automatisiert werden. Menschliches Eingreifen ist dafür notwendig. Die Diagnose und Analyse der Ursache erfordert viel Zeit und muss gründlich durchgeführt werden. Sobald die Abweichung wiederhergestellt ist, kann die Produktion fortgesetzt werden. Dies begrenzt den Schaden und die Wahrscheinlichkeit einer Wiederholung des Defekts ist gering.

Die Verantwortung für die Schritte 3 und 4 liegt hauptsächlich bei den Mitarbeitern in der Werkstatt selbst; sie kennen alle Facetten des Produktionsprozesses von Anfang bis Ende und sind daher in der Lage, schnell eine gute Fehlerlösung zu finden. Wichtig ist jedoch, dass Abweichungen innerhalb des Produktionssystems an alle Beteiligten weitergegeben werden müssen. Nach Reparaturarbeiten muss die Ursache entdeckt werden. Erst dann können endgültige Maßnahmen ergriffen werden, so dass eine Wiederholung ausgeschlossen ist.

Du bist dran

Was denkst du? Ist Jidoka in Ihrem persönlichen oder beruflichen Umfeld anwendbar? Erkennen Sie die praktische Erklärung oder haben Sie weitere Vorschläge? Was sind Ihre Erfolgsfaktoren für ein gutes und schlankes Prozessmanagement?

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Weitere Informationen

  1. Baudin, M. (2007). Arbeiten mit Maschinen: Die Grundlagen von Lean Operations mit jidoka. In: CRC Press.
  2. Berk, E., & Toy, A. Ö. (2009). Qualitätskontrolle Diagramm Design unter Jidoka. Marineforschungslogistik (NRL), 56 (5), 465-477.
  3. Subramaniam, S. K., Husin, S. H., Singh, R. S. S., & Hamidon, A. H. (2009). Produktionsüberwachungssystem zur Überwachung der industriellen Fertigungsleistung. Internationale Zeitschrift für Systemanwendungen, Ingenieurwesen & Entwicklung, 3(1), 28-35.

Wie zitiere ich diesen Artikel:
Mulder, P. (2018). Jidoka. Von ToolsHero abgerufen: https://www.toolshero.com/quality-management/jidoka/

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